STORY-LEARNING

Di necessità virtù: così
il covid trasforma l'industria

Le mascherine prodotte dalle case di moda, i gel disinfettanti dalle distillerie, i ventilatori polmonari dai marchi automobilistici: ecco la riconversione industriale dell'economia di guerra

Davide Passoni

«Con questo decreto si pone una questione che dall'emergenza economica ci fa entrare nell'economia di guerra». Così si esprimeva il presidente di Confindustria Vincenzo Boccia commentando a caldo il Dpcm del 22 marzo, con il quale il governo definiva quali attività sarebbero state chiuse per contrastare l'emergenza Covid-19. L’espressione “economia di guerra” non si riferisce infatti all'economia nel periodo bellico in generale, ma all'adeguamento del sistema economico alle necessità della guerra. E quella contro il Coronavirus è una guerra.

In Italia dal 1939 al 1943 gli occupati nell’industria crebbero da 770mila a 1 milione e 200mila e gli stabilimenti impegnati nel settore bellico passarono da 900 circa a quasi 1800, dei quali solo una trentina impiantati ex novo: ciò significa che tutti gli altri furono convertiti dall’uso civile. Proprio la conversione alla produzione di beni necessari a combattere la guerra contro il Coronavirus ha dimostrato la capacità di reazione delle imprese italiane, che nella crisi hanno visto l’opportunità di aiutare il Paese e di salvaguardare impieghi e fatturati.

Il gran ballo delle mascherine

Gli oggetti di cui più si sono avvertite la necessità e la carenza nei giorni dell’emergenza e anche dopo, sono state le mascherine. Detto che i modelli più avanzati, in dotazione al personale sanitario in primissima linea, necessitano di filiere produttive appannaggio di imprese specializzate, è stata necessaria una gran quantità di pezzi più basici che impedissero il passaggio di saliva durante i contatti ravvicinati. Ecco dunque che, per realizzarle, molte aziende operanti nel settore tessile e moda hanno convertito alcune linee di produzione già esistenti, in alcuni casi modificando la composizione dei tessuti con cui lavoravano per le loro produzioni ordinarie.

Così ha fatto Modaimpresa, azienda tessile molisana, che in pochi giorni ha realizzato un prototipo poi perfezionato sulla base di indicazioni ricevute da una clinica. «Fino ai primi di marzo eravamo focalizzati sulla creazione e la distribuzione di abbigliamento alto di gamma, per marchi del calibro di Isola Marras e Care Label - ci dice l’amministratore delegato Romolo D’Orazio -. Siamo stati travolti dal Coronavirus mentre eravamo in consegna con gli ordinativi della primavera-estate 2020 e in fase di raccolta ordini per le prossime collezioni. Siamo stati bloccati e vicini alla chiusura: in azienda abbiamo 35 persone e 70-80 nell’indotto che rischiavano di restare a casa. Poi un amico, che dirige una clinica a Isernia, mi ha contattato prima per sapere se conoscevo qualcuno che potesse fornire delle mascherine, poi mi ha chiesto di provare a crearle. Ne abbiamo preparate alcune, le abbiamo fatte testare al suo personale e dopo averle affinate, in due-tre giorni siamo partiti con un primo ordine di 40mila pezzi. Sono realizzate con cotone lavabile e con un filtro interno estraibile e riutilizzabile dopo essere stato disinfettato. Ora abbiamo parte dell’azienda dedicata a questa produzione e, passata l’emergenza, vorrei convertire una linea alla confezione di abbigliamento sanitario, non solo mascherine ma anche cuffie e camici. Oggi ho raggiunto due obiettivi: dare un servizio al mio Paese e salvaguardare i posti di lavoro».

Anche la Artemisia di Castel Goffredo (Mn) fino allo scoppio dell’epidemia produceva abbigliamento, collaborando con brand come EA7, MaxMara, Calzedonia. Un’azienda con un fatturato di 6 milioni, 20 dipendenti interni e un centinaio esterni: «Che cosa facciamo ora? Mascherine, mascherine, mascherine - ci dice il titolare, Stefano Bottura -. Quando ho provato sulla mia pelle, parlando al telefono con gli operatori sanitari, l’esigenza di avere un capo da indossare che li facesse sentire in qualche modo coperti, ho deciso di procedere con uno sviluppo di mascherina in tessuto con trame differenziate a spessore variabile per dare forma, confort e sufficiente filtraggio, abbinando fibre e trattamenti speciali rendendole antibatteriche e idrorepellenti. Producendo circa 35mila mascherine al giorno abbiamo cercato di accontentare tutti in tempi brevi».

Se Modaimpresa e Artemisia hanno dimensioni contenute, la risposta data dal Gruppo Miroglio alla “campagna per le mascherine” è stata in linea con le capacità industriali di uno dei grandi nomi del tessile italiano. Il gruppo è stato tra le prime realtà piemontesi a rispondere alla richiesta di mascherine da parte della Regione e, utilizzando la tecnologia e le competenze della Stamperia di Govone (CN) e dell’Atelier Miroglio Fashion, ha convertito rapidamente una parte della propria linea alla produzione dei presidi. Si tratta di mascherine in cotone ed elastan, trattate con prodotti idrorepellenti e antigoccia, che si possono lavare e riutilizzare più volte. La lavorazione del tessuto avviene nella Stamperia di Govone, la produzione è fatta dall’Atelier Miroglio Fashion di Alba e dai suoi partner in Italia. «Tutto ciò è stato possibile grazie al know-how di Miroglio, che attraversa l'intera catena di approvvigionamento della moda, dal trattamento del tessuto, alla creazione e alla logistica - dice Alberto Racca, ad del Gruppo -. Miroglio è aperto a espandere la propria produzione stringendo collaborazioni con tutti gli attori coinvolti nella filiera della moda».

Ancora dal settore moda è arrivato l’impegno di Calzedonia. Dal 23 marzo, il gruppo guidato da Sandro Veronesi ha destinato alla realizzazione di mascherine e camici il proprio stabilimento di Avio (Tn), lo stabilimento Falconeri di Gissi (Ch) e le sue unità produttive in Croazia. Un’operazione che ha comportato l’acquisto di macchinari speciali per la creazione di una linea semi-automatica e la formazione delle cucitrici per affrontare il nuovo tipo di produzione. 

Persino le distillerie hanno riconvertito parte delle loro linee produttive per fornire alcool e gel disinfettanti 

Il lusso di aiutare l’Italia

Il Gruppo Armani ha attuato la conversione di tutti i propri stabilimenti produttivi italiani per la realizzazione di camici monouso destinati agli operatori sanitari, mentre Richemont ha messo a disposizione le risorse della sua filiera di pelletteria per produrre maschere protettive. Il brand padovano Myyour ha sposta la produzione dagli arredi di design ai dispositivi ospedalieri sfruttando il brevetto Poleasy, un polietilene facilissimo da igienizzare. E ancora: la distilleria di Cannelli (At) del Gruppo Pernod Ricard, di cui fa parte lo storico amaro Ramazzotti, e lo stabilimento di Martini a Pessione hanno convertito la propria produzione realizzando un disinfettante per mani da distribuire localmente. Anche il Gruppo Illva Saronno, multinazionale italiana conosciuta per l’originale Liquore Disaronno, ha deciso di riconvertire parte della sua produzione per realizzare gel disinfettante per mani. Così la Casoni Fabbricazione Liquori spa, storico liquorificio di Finale Emilia (Mo), ha dedicato una parte degli impianti dall'imbottigliamento di alcolici da mescita a quella di alcol etilico, ingrediente indispensabile per la produzione di igienizzanti per le mani. 

E poi ci sono i terzisti italiani che lavorano per i marchi del lusso che hanno messo a disposizione del sistema anti-Covid-19 ingegno, volontà e mezzi. È il caso della Bc Boncar di Busto Arsizio (Va), che produce packaging luxury per note case di moda nazionali e internazionali. Tra questi prodotti hanno acceso una lampadina nella testa dei titolari, Paolo Bonsignore e Anna Laura Carella, i sacchettini in tessuto che contengono occhiali, gioielli e affini. «L’idea di fare qualcosa è venuta a me intorno all’8 di marzo - racconta Bonsignore a Economy -, quando ho cominciato a percepire l’entità di quello che stava succedendo e a vedere casi di sciacallaggio, con imprese che lucravano sul prezzo delle mascherine. In azienda lavoriamo con tessuti particolari, ne conosco bene le caratteristiche e ho capito che potevamo creare qualcosa di utile, per proteggere almeno clienti e fornitori che erano sprovvisti di mascherine, anche se non sono presidi chirurgici. Li ho contattati via mail dicendo che avrei potuto fornire loro dei pezzi prodotti da me: in pochissimi giorni sono esplose sia le richieste sia il riscontro mediatico e sono stato chiamato dal sindaco di Busto Arsizio, che si è messo a disposizione. Da lì è cominciata la fornitura alle farmacie municipalizzate e alle piccole imprese della città e in breve la richiesta si è allargata, con contatti da tutta Italia». Lavorando solo a copertura dei costi e per evitare di farli lievitare potenziando la logistica per soddisfare le richieste che venivano da tutta Italia, Bonsignore si è attivato per affrontare la seconda fase dell’emergenza: «A chi mi chiamava ho chiesto di farmi contattare dal sindaco della propria città, in modo da centralizzare le richieste e, in base a esse, fornire ai vari territori il know-how e la possibilità di produrre in loco, senza far muovere i camion. Io e mia moglie siamo orgogliosi di aver reinventato un’azienda in 15 giorni e di essere stati seguiti da tutti i nostri collaboratori, che hanno allungato i turni e raddoppiato gli sforzi per far fronte alla produzione».

Obiettivo: respirare

Non hanno a che fare con le mascherine, invece, i casi di imprese agli antipodi per business e, soprattutto, per dimensioni: Fca, Ferrari, Tenaris, Siad, Sapio e la bresciana Isinnova.

L’azienda di Maranello, insieme a Fiat e Marelli, ha iniziato una collaborazione con la bolognese Siare Engineering International, l’unica azienda italiana che realizza ventilatori polmonari, per aiutarla a far passare la propria produzione da 150 a 500 pezzi al mese per quattro mesi, fornendo i componenti strategici necessari alla loro produzione.

Isinnova si è ritrovata in pochi giorni da brillante ma sconosciuta società di consulenza per lo sviluppo di business, prodotti e idee imprenditoriali, a essere sulle televisioni di tutta Italia e di mezzo mondo per un’idea tanto semplice quanto efficace: la progettazione, la stampa in 3D e il brevetto di una valvola che, connettendo a un respiratore una maschera da snorkeling di Decathlon l’ha trasformata in un casco respiratore di emergenza. Il team di Isinnova ha subito precisato che l’intenzione era quella di «realizzare una maschera d’emergenza nel caso di una conclamata situazione di difficoltà nel reperimento di fornitura sanitaria ufficiale, solitamente impiegata. Né la maschera né il raccordo valvolare sono certificati e il loro impiego è subordinato a una situazione di cogente necessità». Il brevetto è stato lasciato a uso libero, condividendo il file per la realizzazione della valvola in stampa 3D. Così anche la Nobili Rubinetterie di Suno (No) ha messo a disposizione il proprio reparto di stampa in 3D per produrre valvole CpaP.

Da uno dei focolai dell’emergenza, la provincia di Bergamo, è venuta invece l’iniziativa di un colosso dell’industria italiana, la Tenaris. In questo caso non si è trattato di conversione, ma del potenziamento di alcune linee produttive in un momento in cui le direttive del Governo hanno imposto la chiusura delle attività non essenziali. Con la maggior parte delle linee di produzione dello stabilimento di Dalmine ferma, quella destinata alla realizzazione di bombole per gas medicali, in primis ossigeno, è stata mantenuta attiva da una trentina di operai volontari; hanno portato avanti la produzione per rifornire la filiera delle aziende specializzate nella fabbricazione, nello stoccaggio e nella distribuzione dei gas, molte delle quali operano proprio in Lombardia, tra la Brianza e la Bergamasca. Come la Siad di Bergamo, gruppo leader nella produzione e commercializzazione di gas industriali, speciali, medicinali e dei servizi connessi. «Nei giorni dell’emergenza - ci dice Paolo Cao, direttore commerciale e delle operations - abbiamo assistito a una forma di recessione che abbiamo chiamato “sudden death”, morte improvvisa, perché gran parte delle attività industriali si è congelata comprese le nostre, a parte quelle dei servizi essenziali. Tra essi c’era il medicale, la cui attività era arrivata a dimensioni di stress mai viste sull’organizzazione. Dal primo giorno abbiamo visto uno sviluppo esponenziale di richieste, che ci ha portati a trasferire personale da altre produzioni alla filiera medicale; si sono aggiunti poi lo sforzo logistico per portare il prodotto agli ospedali e, da ultima, l’esplosione del canale domiciliare. L’ospedale Papa Giovanni di Bergamo, è passato da un consumo di ossigeno di 140 metri cubi/ora a 700; il triage dei tre presidi della Bergamasca è passato da 0 a circa 600 bombole al giorno. Infine Medigas, società che si occupa del servizio domiciliare, ha dovuto attivare 1000 nuovi pazienti oltre agli 8mila già gestiti normalmente in Lombardia. Per noi è stato uno sforzo eccezionale di mezzi, risorse e logistica che ci ha messo a dura prova. Ma il personale si è reso disponibile al 110%, nonostante le assenze e i lutti familiari di molti colleghi: hanno sentito la responsabilità di lavorare per una comunità ferita e per se stessi e anche delle Rsu abbiamo avuto una forte assunzione di responsabilità». Una storia simile a quella del Gruppo Sapio di Monza. «La situazione di emergenza ha comportato per Sapio il ripensamento dell’intero processo produttivo e distributivo - dice il direttore Tecnico, Operations & Supply Chain Corrado Ratti -. Gli impianti di frazionamento aria, in funzione h24, sono stati potenziati per massimizzare la quantità di ossigeno, mentre le produzioni secondarie - il riempimento dei recipienti - hanno iniziato a funzionare sui tre turni, spostando il personale dedicato alle produzioni industriali su quelle medicali. Sono stati intensificati i servizi di trasporto per l’assistenza domiciliare (+600% di consegne nella zona di Bergamo) e si continua a investire in nuovi contenitori, bombole e sistemi a ossigeno liquido, vero collo di bottiglia a causa della scarsa disponibilità sul mercato. Negli ospedali, a marzo, sono decuplicate le richieste di installazioni di nuovi impianti di distribuzione gas e di serbatoi criogenici per l’ossigeno. È stato possibile sopportare questo aumento di attività operative anche grazie alla predisposizione, già dal 23 febbraio, di misure straordinarie per mettere in sicurezza il nostro personale, i nostri terzisti e garantire così continuità di produzione e forniture». 

Con fatica, e a costo di pesanti perdite umane ed economiche, oltre al personale sanitario le aziende hanno aiutato il Paese a lasciarsi alle spalle “l’ora più buia”. Ora tocca a chi governa ricompensarne il sacrificio, salvandole dal baratro.

Lascia il tuo commento

Condividi le tue opinioni su Economy

Caratteri rimanenti: 400